2008年，我国工程机械行业实现销售收入2790亿元，比上一年同期增长25%；出口额达134亿美元，同比增长56%；25种主要机械的销量达到85万台，14种常用机型保有量达到290万台，行业规模达到了世界第三位。

    2008年，挖掘机世界总销量为45万台，我国企业销量为2万余台，仅有5.9%，销售额占比不到4%；装载机总销量为25万台，我国企业销量为16万台，占全球销量的2/3还多，但利润额却少于另外的1/3产品。

    通过第一组数据，我们可以毫无争议地说中国已经成为世界工程机械制造大国；再看第二组数据，我们又不得不承认，中国距离工程机械制造强国还有很长的路要走。对此，我们无法不正视自己与国外先进企业的差距，扣问造成第二组数据的原因究竟有哪些。

    业内专家认为，从现在开始的三到五年时间内，是中国企业发展的机遇期。国外企业正遭受金融危机的严厉打击，中国市场的稳定为中国企业提供了难得的发展机遇。

    核心配套件受制于人

    中国工程机械工业协会配套件分会秘书长马传伟说，近年来中国工程机械行业的发展速度很快，产品整体水平提升也很快。但究其根本，核心配套件，特别是液压件和控制系统，几乎都是国外产品，因此，将主机产品的好片面归功于中国的主机企业说不过去。

    中国工程机械工业协会副秘书长茅仲文说，目前，中国工程机械行业的中档产品的配套件正在尝试自己来做，但高端产品的核心配套件仍几乎全部依赖进口。正因为此，中国工程机械产品利润60%被这些进口零部件吃掉。中国工程机械行业在核心配套件方面受制于人已经成为不争的事实。

    山河智能机械股份有限公司技术中心副主任黄志雄说，以前，力士乐给中国企业的供货周期是88周，也就是说，中国企业需要提前一年半左右的时间来决定自己液压产品的采购量。然而，一年半以后的市场谁也无法预料，这样的合同风险非常大。目前，由于金融危机的影响，世界经济整体在走下坡。这时的力士乐却一反常态，要求中国企业4个月内必须提货。可以明显看出，这些条款规定的供货周期对中国的主机制造企业来说是非常不利的，不仅制约了企业的产量，也同时限制了企业自身的发展。

    20世纪70年代末、80年代初，中国企业曾引进过力士乐的液压件技术，但非常遗憾的是此次技术引进并没有像装载机、推土机的技术引进那样形成产业规模。一位业内人士说，现在主机企业对于国内配套件产品的态度是想用而不敢用。一些企业曾经在一些高端机型上用过国产的发动机，然而其结果是产品故障率明显提高，企业只好被迫将产品批量召回。

    厦工机械股份有限公司副总裁白飞平说，现在的情况已经不单单是探索如何提高配套件水平的问题，而是要探索在多长时间内能够赶上世界先进水平的问题。据了解，日本的川崎已经在浙江建厂。中国的核心配套件再不快速崛起的话，受制于人的局面将更难改变。

   上游环境有待改善

    在关注行业制约瓶颈时，人们往往忽略了一些较为基本的工艺技能的提升问题。柳工机械股份有限公司副总工程师贡英建说，铸件工艺也不应被忽视。企业的配套件多需从外部采购，但结构件多是由主机企业自行生产。铸件工艺和加工工艺水平无疑是主机制造企业核心竞争力的基础之一。

    记者曾采访过一位拥有5台旋挖钻机产品的用户，在购买时，他要求企业用进口钢材制作钻杆。在问及原因时，他很直率地说了一句，国外钢材做的钻杆更结实。在相关主机制造企业方面，大家也坦言，目前中国的旋挖钻机与国外先进产品的差距主要就在动力头和钻杆方面。而这两方面涉及的最重要因素最终落在了材料上。

    并不是旋挖钻机一种产品遇到了这样的问题，在起重机行业，产品质量受材料制约也非常明显。特别是大吨位的履带式起重机，其关键部位的钢材往往依赖进口。此外，在别的工程机械产品，特别是高端产品中，也多多少少都必须使用到一些进口钢材。

    天津工程机械研究院常务副院长郑尚龙说，2008年，中国工程机械行业消耗钢材达1700万吨。从这么巨大的消耗量中可以看出，如何解决上游材料对工程机械行业的制约，已经是一个不容回避的问题。

    徐州工程机械集团有限公司副总经理杨勇说，目前，中国企业造出的产品总要比国外同类产品重几吨甚至几十吨，材料制约问题所涉及的已经不再是工程机械的一个行业，还包括了我国的钢铁行业和冶金行业。这些基础工业在高端产品上的水平匮乏使得处于其下游的工程机械行业面临严峻挑战。提升中国工程机械行业的制造水平，需要的不仅仅是行业内部的努力，同时也需要多个上游产业整体水平的提升，只有这样，才能把基础打坚实。